业务详情
现场 6S 与精益布局
6S 不是打扫卫生。它是让异常在五分钟内被发现的管理基础设施，是交期与品质改善的起点。
服务定位
从看得见的地方开始，把浪费找出来
这类问题，您是否遇到
- ✕现场物料、半成品、工具混放，找东西每天花掉大量工时。
- ✕6S 检查前突击、检查后回潮，干部把它当成额外负担。
- ✕换型时间长、在制品多，交期靠加班和催单硬撑。
- ✕问题发现了但没人跟进，同样的问题反复发生。
服务内容与交付物
MODULE 01
现场诊断与价值流分析
沿产品族走完整流程，测算搬运距离、在制天数、等待与返工，找出前三项浪费。
交付物： 《价值流图》《浪费清单与改善优先级》
MODULE 02
6S 与目视化管理
定置定位、标识系统、清扫点检标准、班组日课，建立可维持的检查与激励规则。
交付物： 《6S 标准手册》《区域责任图》《点检表》
MODULE 03
标准作业与产线平衡
测时、拆分作业要素、重排工位与人员配置，形成可教可查的标准作业组合。
交付物： 《标准作业组合票》《产线平衡分析》
MODULE 04
快速换型与 TPM
区分内外部作业、缩短换型时间，建立设备点检与自主保全机制。
交付物： 《换型作业指导书》《设备点检标准》
MODULE 05
现场可视化与企业文化
文化墙、主题标语与班组园地落地，让价值观和现场指标一起看得见，把 6S 从检查动作变成日常习惯。
交付物： 《文化墙设计与内容》《班组园地方案》
服务方式与周期
| 服务周期 | 3–6 个月，按改善主题分阶段 |
|---|---|
| 驻厂频次 | 每周 2–3 天，关键阶段连续驻厂 |
| 项目团队 | 主顾问 1 名 + 顾问 1 名 + 企业改善小组 |
| 交付成果 | 改善方案、标准文件、目视化看板、维持机制 |
可量化成果
- 异常在 5 分钟内被发现、30 分钟内被响应。
- 找料与搬运时间明显下降，现场空间被释放。
- 6S 从“检查驱动”变成“日常习惯”，不靠突击。
相关案例
纺织与消费品
制造企业：整体生产效率提升 10.8%，小时产量提升 21.2%
通过出货拉动与库存控制，整体效率提升 10.8%；多工序协同优化后小时产量合计提升 21.2%，部分工序超过 160%；8 月人均效率提升 16.4%，9 月提升 25.2%。
基准改善前
+10.8%改善后
常见问题
6S 会不会影响正常生产？
改善按区域分批推进，先做样板区，一个区域通常 2–3 天完成整理整顿，不整线停产。样板区见效后再复制。
干部不配合怎么办？
改善指标进入班组考核，顾问每天在现场带做而不是发指令；同时把改善结果与管理层例会绑定，让支持变成默认选项。
留下联系方式
1 个工作日内回电，沟通后再安排进厂